Mientras la empresa se desarrolla rápidamente y se fortalece, su fundador, Wang Zhaolian, insiste en priorizar la calidad, fortalecer la marca, aumentar la eficiencia y centrarse en la implementación de nuevos modelos de gestión. Desde 2011, ha investigado e implementado la gestión lean. Esta gestión surgió desde cero. Tras 10 años, las instalaciones de la fábrica y el taller de la empresa han experimentado cambios radicales, desde lo práctico hasta lo más detallado. La eficiencia de la producción, el control de costes y la calidad del producto han mejorado notablemente, y la empresa ha recibido elogios unánimes de sus superiores y clientes. Su desarrollo ha sido constante y sólido. El método de producción lean, originario de Toyota, se basa en la eliminación total de desperdicios, la minimización de los recursos utilizados por la empresa y la reducción de los costes operativos. Es, además, un concepto y una cultura.
La empresa siempre ha implementado el método 6S en sus instalaciones, que constituye la base de la gestión ajustada (lean management). La gestión ajustada ha desempeñado un papel fundamental en la configuración de la imagen corporativa, la reducción de costes, el cumplimiento de los plazos de entrega, la producción segura, la estandarización rigurosa, la creación de un entorno laboral estimulante y la mejora continua de los procesos en las instalaciones.
Mediante la promoción exhaustiva de las 6S, permita que los empleados practiquen las 6S basándose en la comprensión correcta del verdadero significado de las "6S", para que puedan desarrollar el hábito de descubrir problemas de forma consciente y tener la capacidad de mejorar continuamente, y mejorar gradualmente la gestión in situ del taller de fabricación y el departamento de logística, lograr la estandarización, la estandarización y la visualización de la gestión "6S" in situ, eliminar el desperdicio, mejorar la eficiencia y establecer la imagen corporativa.
Mediante la promoción exhaustiva de las 6S, permita que los empleados practiquen las 6S basándose en la comprensión correcta del verdadero significado de las "6S", para que puedan desarrollar el hábito de descubrir problemas de forma consciente y tener la capacidad de mejorar continuamente, y mejorar gradualmente la gestión in situ del taller de fabricación y el departamento de logística, lograr la estandarización, la estandarización y la visualización de la gestión "6S" in situ, eliminar el desperdicio, mejorar la eficiencia y establecer la imagen corporativa.
Una de las tareas centrales de la implementación de la gestión lean es cultivar talentos. Mediante la implementación de la gestión lean, se han ordenado varios procesos de gestión, se ha establecido un sistema de gestión estandarizado y se ha capacitado a todos los empleados para que comprendan la idea de la gestión lean y dominen y apliquen con destreza las herramientas de gestión lean. Se han formado sucesivamente 5 destacados profesores lean y varios formadores internos departamentales, lo que ha añadido una fuerza importante para impulsar a todos los empleados a participar en la gestión lean. Al fortalecer la formación en habilidades teóricas y prácticas para los empleados de taller, se han mejorado las habilidades laborales. Se ha formado sucesivamente a 1 experto técnico nacional, cien artesanos de la industria de maquinaria de China y 4 artesanos de la industria de maquinaria pesada de China, 6 trabajadores y artesanos modelo provinciales y municipales, 9 técnicos jefes municipales, artesanos cualificados y expertos técnicos, 8 trabajadores a nivel de condado, incluidos trabajadores modelo, técnicos jefes y artesanos de Yishan.
Uno de los pilares de la gestión lean es la mejora continua. Mediante la implementación de actividades de mejora para todos los empleados, se les capacita para participar en la gestión lean y se les anima a proponer sugerencias razonables sobre los procedimientos operativos, el diseño de productos, la gestión de calidad, la gestión de seguridad, la gestión de compras, los sistemas de procesos, etc., y se les capacita para participar en actividades de mejora continua e innovación. Se anima a los empleados a ser diligentes en la resolución de problemas, se estimulan sus habilidades y se potencia su espíritu emprendedor, fortaleciendo así la estructura empresarial de la compañía. Desde la implementación de las actividades de mejora, todos los empleados han presentado más de 2000 propuestas de mejora, y la participación ha alcanzado el 100%, lo que ha reducido los costos y aumentado la eficiencia. Se han invertido más de 30 millones de yuanes, y más de 500 000 yuanes en proyectos de mejora destacados. Algunas de estas mejoras destacadas han sido reconocidas y premiadas por sus promotores, lo que demuestra el impacto significativo de las actividades de mejora.
La eliminación de desperdicios es el objetivo constante de la gestión ajustada (lean management). En las empresas tradicionales, los desperdicios están presentes en todas partes: sobreproducción, movimientos innecesarios de piezas, acciones redundantes de los operarios, tiempos de espera, calidad deficiente/retrabajo, inventario y otras actividades que no aportan valor. Utilizamos herramientas de gestión ajustada para optimizar la distribución del centro de producción, reducir movimientos y manipulaciones innecesarias, llevar a cabo la producción siguiendo estrictamente el plan, implementar métodos de control como la gestión de calidad total y eliminar todas las actividades que no aportan valor al proceso productivo. En cuanto a la investigación y el desarrollo de productos, insistimos en un diseño refinado y preciso para satisfacer plenamente las necesidades de los diferentes clientes y garantizar la calidad del producto.
La implementación de la gestión de pedidos y la planificación ajustadas tiene como objetivo gestionar de forma programática la revisión de pedidos, los registros, los estándares técnicos, las cotizaciones, la firma de contratos, la producción y el seguimiento del progreso durante todo el proceso de ejecución del pedido. La implementación de una gestión clara, procedimental y responsable del proceso de ejecución del pedido mejora la eficiencia del trabajo y la calidad del servicio, maximiza la entrega de pedidos y la satisfacción del cliente, y garantiza la conexión efectiva de los diversos vínculos internos y el buen desarrollo del trabajo.
Mediante la implementación de la gestión ajustada (lean management), la empresa ha reducido considerablemente su inventario, acortado el ciclo de producción, mejorado constantemente la calidad, optimizado significativamente el uso de los recursos (energía, espacio, materiales y mano de obra), minimizado los desperdicios, reducido los costos de producción e incrementado las ganancias. Asimismo, se ha mejorado la moral de los empleados, la cultura corporativa, el liderazgo y la tecnología de producción, lo que ha fortalecido la competitividad de la empresa.
Comprendemos profundamente que la gestión lean es un proceso continuo de excelencia. Se compromete a mejorar cada proceso de producción y de trabajo, eliminando todo desperdicio y reduciendo los costos al máximo, avanzando gradualmente hacia cero defectos y cero inventario. Minimizar los insumos para lograr la máxima producción y maximizar las ganancias de la empresa.
Con motivo del 28º aniversario de la fundación de Huate Magnetoelectrics, debemos ser más pragmáticos y trabajadores, y esforzarnos al máximo para promover la gestión eficiente, mejorar la calidad y la eficacia del desarrollo de la empresa, ¡y desearle a Huate un desarrollo próspero y lleno de éxitos!
Fecha de publicación: 20 de agosto de 2021