Mientras la empresa se desarrolla rápidamente y se hace más fuerte y más grande, el fundador Wang Zhaolian insiste en hacer hincapié en la calidad, fortalecer la marca, aumentar la eficiencia y centrarse en la implantación de nuevos modelos de gestión. Desde 2011 investiga e introduce la gestión lean. La gestión ajustada ha crecido desde cero. Después de 10 años, el área de fábrica y el entorno del taller de la empresa han experimentado cambios trascendentales, desde lo real hasta lo detallado. La eficiencia de la producción, el control de costos, la calidad del producto, etc. han mejorado enormemente y la empresa ha obtenido elogios unánimes de líderes y clientes superiores. Desarrollado de manera constante y saludable. El método de producción ajustada se originó en Toyota. Su esencia es eliminar por completo el desperdicio, minimizar los recursos utilizados por la empresa y reducir los costos operativos de la empresa como objetivo principal del método de producción. También es un concepto y una cultura.
La empresa siempre ha implementado 6S en el sitio como la base de la gestión eficiente. La gestión ajustada ha desempeñado un papel importante en la configuración de la imagen corporativa, la reducción de costos, la entrega a tiempo, la producción segura, la alta estandarización, la creación de un lugar de trabajo renovador y la mejora en el sitio.
A través de la promoción profunda de las 6S, permita que los empleados practiquen las 6S basándose en la comprensión correcta del verdadero significado de las "6 S", para que los empleados puedan desarrollar el hábito de descubrir problemas conscientemente y tener la capacidad de mejorar continuamente y gradualmente. Mejorar la gestión in situ del taller de fabricación y el departamento de logística. Realizar la estandarización, estandarización y visualización de la gestión "6S" in situ, eliminar desperdicios, mejorar la eficiencia y establecer la imagen corporativa.
A través de la promoción profunda de las 6S, permita que los empleados practiquen las 6S basándose en la comprensión correcta del verdadero significado de las "6 S", para que los empleados puedan desarrollar el hábito de descubrir problemas conscientemente y tener la capacidad de mejorar continuamente y gradualmente. Mejorar la gestión in situ del taller de fabricación y el departamento de logística. Realizar la estandarización, estandarización y visualización de la gestión "6S" in situ, eliminar desperdicios, mejorar la eficiencia y establecer la imagen corporativa.
Una de las tareas centrales de la implementación de una gestión eficiente es cultivar talentos. Mediante la implementación de la gestión lean, se han clasificado varios procesos de gestión, se ha establecido un sistema de gestión estandarizado y todos los empleados han sido capacitados para establecer la idea de la gestión lean y dominar y aplicar con soltura las herramientas de gestión lean. Ha formado sucesivamente a cinco destacados profesores Lean y a varios formadores internos departamentales, lo que ha añadido una fuerza importante para impulsar a todos los empleados a participar en la gestión Lean. Al reforzar la formación teórica y práctica de los empleados de los talleres, se han mejorado las habilidades laborales. Ha capacitado sucesivamente a 1 experto técnico nacional, cien artesanos de la industria de maquinaria de China y 4 artesanos de la industria de maquinaria pesada de China, 6 trabajadores y artesanos modelo provinciales y municipales, 9 técnicos jefes municipales, artesanos calificados y expertos técnicos, a nivel de condado. 8 trabajadores, incluidos trabajadores modelo, técnicos jefes y artesanos de Yishan.
Uno de los núcleos de la gestión lean es la mejora. A través de la implementación de actividades de mejora para todos los empleados, todos los empleados están capacitados para participar en una gestión eficiente y se les anima a presentar sugerencias razonables sobre los procedimientos operativos existentes, el diseño de productos, la gestión de calidad, la gestión de seguridad, la gestión de adquisiciones, los sistemas de procesos, etc., y formar a los empleados para que participen en actividades de mejora. Mejora continua e innovación. Alentar a los empleados a ser diligentes al pensar en los problemas, estimular sus habilidades y mejorar su espíritu emprendedor, y fortalecer el físico empresarial de la empresa. Desde la implementación de las actividades de mejora, todos los empleados han presentado más de 2.000 propuestas de mejora y el número de empleados participantes ha alcanzado el 100%, lo que ha reducido costes y aumentado la eficiencia. Más de 30 millones de yuanes, más de 500.000 yuanes para proyectos de mejora pendientes, algunas mejoras destacadas son nombradas y emitidas por el proponente de la mejora, y las actividades de mejora tienen un efecto significativo.
Eliminar el desperdicio es la búsqueda inquebrantable de una gestión eficiente. El desperdicio está en todas partes en las empresas tradicionales: sobreproducción, movimiento innecesario de piezas, acciones redundantes por parte de los operadores, esperas de trabajo, calidad/retrabajo no calificado, inventario, varias otras actividades que no pueden agregar valor, etc. Utilice herramientas de gestión eficiente para optimizar el diseño de la sitio de producción, reducir movimientos y manipulaciones innecesarios, llevar a cabo la producción en estricta conformidad con el plan, implementar métodos de control como la gestión de calidad total y eliminar todas las actividades que no puedan agregar valor en el proceso de producción. En términos de investigación y desarrollo de productos, insistimos en un diseño refinado y preciso para satisfacer plenamente las necesidades de los diferentes clientes y garantizar la calidad del producto.
La implementación de una “gestión de pedidos” y una “gestión de planes” ajustadas tiene como objetivo gestionar programáticamente la revisión de pedidos, los registros, los estándares técnicos, las cotizaciones, la firma de contratos, la producción y el seguimiento del progreso durante todo el proceso de ejecución de los pedidos. La implementación de una gestión procesal clara y responsable del proceso de ejecución de pedidos mejora la eficiencia del trabajo y la calidad del servicio, maximiza la entrega de pedidos y la satisfacción del cliente, y garantiza la conexión efectiva de varios enlaces internos y el buen progreso del trabajo.
Mediante la implementación de una gestión eficiente, el inventario de la empresa se ha reducido considerablemente, el ciclo de producción se ha acortado, la calidad ha mejorado constantemente, la eficiencia en el uso de diversos recursos (energía, espacio, materiales y mano de obra) se ha mejorado significativamente. Se han reducido diversos desechos, se han reducido los costos de producción y han aumentado las ganancias corporativas. Al mismo tiempo, la moral de los empleados, la cultura corporativa, el liderazgo, la tecnología de producción, etc. han mejorado en la implementación, mejorando la competitividad central de la empresa.
Somos profundamente conscientes de que la gestión ajustada es un proceso interminable de excelencia. Se compromete a mejorar todos los procesos en el proceso de producción y el proceso de trabajo, eliminando todos los desperdicios y reduciendo los costos tanto como sea posible, y avanzando gradualmente hacia cero defectos y cero inventario. Minimizar los insumos para lograr el máximo rendimiento y maximizar las ganancias corporativas.
Con motivo del 28 aniversario de la fundación de Huate Magnetoelectrics, debemos ser más pragmáticos y trabajadores, y hacer todo lo posible para promover una gestión eficiente, mejorar la calidad y eficiencia del desarrollo de la empresa y desear que el desarrollo de Huate sea próspero y nuevo. ¡gloria!
Hora de publicación: 20-ago-2021